Innovation Award=ยุทธศาสตร์ Commodity can be more!!

Innovation Award=ยุทธศาสตร์ Commodity can be more!!

โดย สุภัทธา สุขชู
นิตยสารผู้จัดการ 360 องศา( ธันวาคม 2551)

กลับสู่หน้าหลัก

ทำไมต้องมาเน้นเรื่อง Innovation ในเมื่อวันนี้ธุรกิจเราก็ประสบความสำเร็จและเป็นผู้นำอยู่แล้ว...ก็เพราะความเป็นผู้นำนี่แหละ ที่ทำให้เราต้องมี Innovation เพราะผู้นำจะคอยตามคนอื่นอยู่ไม่ได้ เราต้อง Innovative เพื่อสร้างสรรค์และปรับเปลี่ยนตัวเราเองให้รวดเร็ว ต้องทำตลอดเวลา ให้อยู่ในสายเลือด ไม่อย่างนั้นเราอาจกลายเป็นผู้ตามโดยไม่รู้ตัวก็ได้
กานต์ ตระกูลฮุน : 27 พ.ค. 48

ปูนซีเมนต์ก็คือปูนซีเมนต์ ยังไงก็ยังเป็นอะไรที่ฝุ่นเยอะๆ คนรังเกียจไม่อยากจะเดินเฉียด แล้วจะกลายเป็นผนังลายสวยได้ยังไง? ลานคอนกรีตก็คือลานคอนกรีตจะช่วยพัฒนาคุณภาพชีวิตให้เกษตรกรหรือเจ้าของโรงสีได้อย่างไร?...และจากปัญหาเรื้อรังในการทำงานประจำวันจะกลายเป็นนวัตกรรมได้อย่างไร? คำตอบของคำถามต่างๆ เหล่านี้ เก็บตกได้จากงานประกวดรางวัล SCG Power of Innovation Award 2007-2008

Power of Innovation Award เป็นเวทีที่เปิดโอกาสให้พนักงานของเครือซิเมนต์ไทยทุกคนจากทุกกลุ่มธุรกิจ ได้มีโอกาสสร้างความร่วมมือและแลกเปลี่ยนองค์ความรู้และความคิดเห็น เพื่อสร้างสรรค์ผลงานนวัตกรรมใหม่ๆ เข้าประกวดชิงรางวัลนวัตกรรมของเครือ ซึ่งแบ่งเป็น 3 ประเภท ได้แก่ ผลิตภัณฑ์ (Product) กระบวนการผลิต (Manufacturing Process) และบริการหรือรูปแบบธุรกิจ (Service & Non-Manufacturing Process) การประกวดรางวัลสุดยอดนวัตกรรมถูกจัดขึ้นอย่างต่อเนื่องเป็นประจำทุกปี มาถึงปีนี้เป็นปีที่ 3 โดยในแต่ละปีมีผลงานเข้าร่วมประกวดมากกว่า 250 ทีม แสดงให้เห็นถึงความตื่นตัวและความกระตือรือร้นของพนักงานทุกคนจากทุกกลุ่มธุรกิจของเครือซิเมนต์ไทยได้เป็นอย่างดี (ดูตารางที่ 1 และ 2)

ไม่เพียงรางวัล ความสำเร็จของผลงานเหล่านี้ส่งผลดีต่อเครือซิเมนต์ไทย ทั้งสร้างรายได้ ลดรายจ่าย สร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า และช่วยทำให้ภาพลักษณ์ของความเป็นองค์กรนวัตกรรมชัดเจนมากขึ้น นอกจากนี้ บางชิ้นยังสร้างชื่อให้ SCG ในตลาดต่างประเทศได้ด้วย และที่สำคัญก็คือ กระบวนการสร้างผลงานนวัตกรรมเหล่านี้ยังได้สร้างองค์ความรู้ และ know-how ให้กับองค์กร ซึ่งความรู้และเทคโนโลยีเหล่านี้จะอยู่กับเครือฯ ไปอีกนาน ซึ่งนี่ก็คือการพัฒนาอย่างยั่งยืน

แม้จะเป็นการประกวดภายในองค์กร ก็ใช่ว่ารางวัลสุดยอดนวัตกรรมของ SCG จะได้กันมาง่ายๆ ด้วยมีเกณฑ์การพิจารณาถึง 4 ด้าน คือ เรื่องไอเดีย เรื่องการใช้ความพยายาม เรื่องของผลประโยชน์ที่ได้ และสุดท้ายคือโอกาสที่จะนำผลงานไปจดสิทธิบัตร ส่วนปีไหนที่ไม่มีผลงานได้มาตรฐานตามเกณฑ์ก็สามารถงดรางวัลนั้นไปได้ เช่นเดียวกับปีล่าสุดที่มีรางวัล Best of Innovation เพียงรางวัลเดียว คือผลงาน Tiger Mortar Solution Provider ซึ่งได้รางวัลประเภท Best of Innovative Service & Non-Manufacturing รางวัลรองชนะเลิศมีอีก 4 ทีม ได้แก่ ยูคาลิปตัสลูกผสมสายพันธุ์ใหม่ Hybrid, CPAC Agricultural Drying-Yard Concrete, Mould Improvement และ Super Auto Cleaning Equipment for Anilox Roll...มาติดตามดูกันว่าผลงานนวัตกรรมเหล่านี้มีที่มาและกระบวนการอย่างไร!?!

Tiger Mortar Solution Provider

"ผมอยู่กับบริษัทซิเมนต์มากว่า 20 ปี ผมรู้ว่าสินค้านี้หาทางที่จะไปยากมาก มันเป็น commodity จริงๆ ขายกันเป็นกิโลกรัม กิโลกรัมละไม่ถึง 2 บาท" หนึ่งในทีมงานของ Tiger Mortar กล่าว

"เสือ มอร์ตาร์" เป็นแบรนด์ปูนสำเร็จรูป อยู่ภายใต้บริษัท สยามมอร์ตาร์ จำกัด อยู่ในกลุ่มธุรกิจซีเมนต์ จากที่เคยเป็นโรงงานปูนที่ใหญ่ที่สุด ผลิตสินค้ามาขายในตลาดที่มีดีมานด์มากแต่คู่แข่งน้อย แต่เมื่อสภาพแวดล้อมเปลี่ยน การแข่งขันรุนแรงขึ้น ตำแหน่งผู้นำในตลาดนี้ของเครือซิเมนต์ไทยก็ถูกสั่นคลอน แม้ว่า 10 กว่าปีที่ผ่านมา เครือฯ พยายามหลีกเลี่ยงการแข่งขันด้านราคา ด้วยการใส่ฟีเจอร์เรื่องความสะดวกมาเพิ่มมูลค่าให้สินค้า จนได้มาเป็นสินค้าใหม่คือปูนซิเมนต์สำเร็จรูป

แต่เพียงไม่นานคู่แข่งก็ตามมาทัน แล้วสินค้าของเครือฯ ก็กลับสู่วงจรหายนะอีกครั้ง

"บริษัทต้องเติบโตแต่ไม่ใช่ด้วยวิธีการเดิม แต่เปลี่ยนแนวทางธุรกิจใหม่เพื่อให้สามารถตอบโจทย์ลูกค้าได้มากกว่าเดิม และสร้างความได้เปรียบเหนือคู่แข่ง และสร้างมูลค่าให้กับตัวสินค้ามากที่สุด ด้วยการเปลี่ยนการขายจากเดิมขายเป็นถุง มาเป็นขายแบบตารางเมตร ซึ่งตรงนี้เราต้องรู้ว่าลูกค้ามีความต้องการอย่างไรในพื้นที่ 1 ตารางเมตรนั้น" นี่คือแนวคิดหลักของผลงานที่ได้รับรางวัลสุดยอดนวัตกรรมของเครือซิเมนต์ไทยในปีนี้

สำหรับลูกค้าที่เป็นเจ้าของบ้านหรือเจ้าของโครงการ ทีมงานศึกษาและตีความจากเทรนด์ไลฟ์สไตล์ จนเป็นสินค้าปูนเพื่อการตกแต่งผนัง หรือ "Decorative mortar" ซึ่งเป็นปูนฉาบผนังที่เพิ่มฟีเจอร์เรื่องของสี พื้นผิว และง่ายต่อการแต่งลายผนัง จากเดิมที่ผิวปูนฉาบจะถูกปกปิดด้วยวอลล์เปเปอร์ กระเบื้อง หรือสีทาทับ

คล้ายกับวัสดุตกแต่งอื่น ปูนสำหรับผนังของ "เสือมอร์ตาร์" จึงมีความหลากหลายของสินค้าให้เลือกเยอะกว่าปูนพื้นฐาน จากที่เคยแข่งกันขายในเรื่องของ basic function ก็เปลี่ยนมาขายที่ความสวยงามและ emotional value แทน โดยกลุ่มเป้าหมายเป็นลูกค้าระดับไฮเอนด์ที่นิยมงานดีไซน์ ชอบความทันสมัย เป็นตัวของตัวเอง และมีคาแรคเตอร์ เพราะคนเหล่านี้มีกำลังซื้อสูง ทั้งนี้เพราะราคาของปูนแบบนี้สูงกว่าแบบเดิมกว่า 30% ส่วนลูกค้าที่เป็นผู้รับเหมา ณ วันนี้ลูกค้ากลุ่มนี้ไม่ได้ให้ความสำคัญเรื่องการป้องกันผนังแตกร้าวอย่างเดียว แต่ยังดูภาพรวมเรื่องต้นทุนการซ่อมแซม ระยะเวลาที่ใช้ และสิ่งแวดล้อม ทีมงานจึงสร้างมูลค่าให้สินค้าแบบเดิมด้วยการนำเทคโนโลยีเข้ามาใช้ โดยเน้นที่ความสะดวกและการบริการที่ตอบโจทย์ลูกค้าได้ทั้งเรื่อง speed, efficiency, reliability และ quality โดยใช้เทคโนโลยี "ระบบไซโล" เข้ามาเป็น solution

จากที่ลูกค้าต้องซื้อปูนถุงเอาไปเก็บไว้กว่าจะใช้ จะใช้ทีก็หอบขึ้นลง ผสมน้ำผสมทราย พอโครงการเสร็จก็ต้องมานั่งเก็บขยะที่เป็นถุงปูน แต่ด้วยระบบไซโล ปูนถูกผสมเสร็จจากโรงงานใส่รถวิ่งไปที่หน้างานแล้วใช้ระบบไซโลลำเลียงปูนขึ้นไปพ่นที่ผนังที่ลูกค้าต้องการ "เรามองว่าทีมช่างปูน 10-15 คน ถ้าให้ทำรูปแบบเดิม 1 วัน อาจทำได้ประมาณ 80 ตร.ม. แต่ด้วยระบบไซโลของเราจะได้ถึง 300 ตร.ม. ใช้ช่างแค่ 1 คน" ธีระยุทธ พันธ์มีเชาว์ ผู้จัดการส่วนการตลาดปูนสำเร็จรูปของสยามมอร์ตาร์ อธิบาย

เมื่อเทียบกับการฉาบโดยใช้ปูนถุงแบบเดิมๆ margin ที่บริษัทได้ ตกอยู่ที่ 7 บาทต่อตร.ม. แต่เมื่อเปลี่ยนมาใช้ระบบไซโล margin เพิ่มขึ้นได้มากถึง 530% หรืออยู่ที่ 40 กว่าบาท แต่สิ่งที่ Lock-in ให้ลูกค้ายังยอมจ่ายแพงกว่า นั่นก็เพราะ value ที่ได้จากความสะดวกสบายในระบบจัดการที่ง่ายและระยะเวลาโครงการที่เสร็จเร็วขึ้น ความสำคัญของผลงานชิ้นนี้ ยังอยู่ที่ระบบที่จะช่วยทำให้คู่แข่งไม่สามารถเลียนแบบได้ หรือถ้าทำได้ก็ต้องใช้เวลามาก เพราะระบบดังกล่าวอาศัยความได้เปรียบของ SCG ที่คู่แข่งหลายรายต้องใช้เวลาสั่งสมอีกนาน นั่นก็คือเครือข่ายดีลเลอร์ ศูนย์ฝึกอบรม ความร่วมมือกับหน่วยงานอื่นๆ และความน่าเชื่อถือของแบรนด์ "เสือ" และ "SCG"

"ดูเหมือนว่าเราพยายามเปลี่ยนจาก Red Ocean มาเป็น Blue Ocean ได้สำเร็จ แต่สำหรับธุรกิจนี้ มันจะกลายมาเป็น Red เมื่อไหร่ก็ไม่รู้ แต่เราก็พร้อมพัฒนาต่อไปให้ไปอยู่ที่ Blue ตลอดเวลา เพราะนี่คือวัฒนธรรมของเรา" ธีระยุทธสรุป

ยูคาลิปตัสลูกผสมสายพันธุ์ใหม่ Hybrid

"เกิดจากคำถามที่ว่าเราจะทำอย่างไรจึงจะปรับปรุงยูคาลิปตัสให้ดีกว่าเดิม มีความคงทนต่อโรคระบาดกว่าเดิม เหมาะสำหรับปลูกบนพื้นที่ดินที่เป็นเนื้อปูน และให้ประโยชน์เรื่องผลผลิตแก่เกษตรกรมากขึ้น อีกทั้งโรงงานที่จะนำวัตถุดิบมาทำเป็นเยื่อก็ได้ผลผลิตมากขึ้น..." นี่เป็นแรงบันดาลใจเริ่มต้นของกลุ่มนี้

การศึกษาและปรับปรุงพันธุ์ยูคาลิปตัสตั้งแต่ปี 2542 จนประสบผลสำเร็จในปี 2548 ทั้งที่โดยทั่วไปแล้วต้องใช้เวลาพัฒนาสายพันธุ์ใหม่ประมาณ 11 ปี พันธุ์ที่ผสมได้ถูกตั้งชื่อว่า "H4" หรือ "Hybrid No.4" ซึ่งเพิ่งได้รับการจดลิขสิทธิ์เมื่อปีที่แล้ว

Hybrid คือการผสมพันธุ์ข้ามชนิดพันธุ์ ลูกผสมที่ได้จะเป็นลูกครึ่งของชนิดพันธุ์นั้นที่มีการรวมเอาลักษณะเด่นๆ ของสองชนิดพันธุ์เข้ามาไว้ด้วยกัน โดยพันธุ์ H4 นี้มีจุดเด่นคือทนแล้ง ทนต่อโรคและแมลง ให้น้ำหนักดีและให้ปริมาณเยื่อสูงขึ้น ซึ่งสามารถให้ปริมาณเยื่อจาก 45% เป็น 49% เลยทีเดียว จากที่เคยใช้แต่วิธีคัดเลือกพันธุ์ที่ดีที่สุดมาขยายพันธุ์ ต้องเปลี่ยนมาเป็นการผสมพันธุ์ขึ้นเอง เรียกได้ว่าเป็นการเปลี่ยนระบบคิดใหม่หมด

"ปัญหาระบบเดิมก็คือพันธุ์ที่คัดมาจะเหมือนต้นแม่ทุกประการ เพราะเป็นการโคลนมา พอเริ่มกระจายไปในหลากหลายพื้นที่ก็เริ่มพบปัญหาของพันธุ์ที่ได้ แล้วแรงผลักดันสำคัญก็คือ เราคัดกันมาจนหมดประเทศแล้ว จนพันธุ์เริ่มนิ่ง ผลผลิตไม่มากขึ้นกว่านี้ได้อีกแล้ว เราก็เลยคิดว่ามันน่าจะพัฒนาก้าวข้ามระบบเดิมไป" ฐิติพร สายมณี นักวิจัยในศูนย์พัฒนาผลิตภัณฑ์และเทคโนโลยี แห่ง SCG Paper กล่าว

กว่าจะได้ H4 ตลอดช่วงเวลาร่วม 5 ปี นักวิจัยทีมนี้ต้องผสมพันธุ์ยูคาลิปตัสมานับไม่ถ้วน เพราะชนิดพันธุ์และสายพันธุ์ของยูคาลิปตัสทั้งโลกมีมากถึง 750 ชนิดพันธุ์ แม้ว่าที่เด่นๆ จะมีอยู่ไม่ถึง 10 ชนิด ส่วนที่เหมาะกับเมืองไทยมีอยู่ 6-7 ชนิด ทว่าในแต่ละชนิดพันธุ์มีอยู่นับพันสายพันธุ์ เมื่อได้พันธุ์ก็ต้องนำไปเพาะเป็นกล้า จากนั้นก็นำไปทดสอบตามภาคอีสานและภาคตะวันตกที่มีโรงงานกระดาษของเครือฯ และใช้เวลาอีกกว่า 2 ปี เพื่อติดตามผลลัพธ์ที่ได้ จนได้ผลที่น่าพอใจ ซึ่งก็ต้องรอถึงปลายปี 2550 กว่าที่งานวิจัยชิ้นนี้จึงกลายเป็นสินค้าสำหรับขายให้เกษตรกรต่อไป ในราคาต้นกล้าละ 2.50-4 บาท

เรียกว่างานนี้ใช้ทั้งความรู้ ความพยายาม และความอดทนอย่างสูง รวมถึงใช้กำลังคนจำนวนมาก โดยเฉพาะเป็นความร่วมมือแบบ cross function ระดับบริษัทในกลุ่มกระดาษ อันเป็นสิ่งที่กานต์คาดหวังอยากให้เกิดขึ้นกับหลายๆ ทีม หากผลงานชิ้นนี้ไม่ได้รางวัล ฐิติพรก็ยังคงถือว่าคุ้มค่าเหนื่อย เพราะสิ่งที่ได้รับคือระบบคิดที่เปลี่ยนไปและองค์ความรู้ที่ใช้ต่อยอดได้อีกเยอะ อีกทั้ง H4 ก็ยังเป็นต้นแม่ในการผสมพันธุ์ใหม่ที่มีจุดเด่นมากขึ้นได้อีกหลายรุ่น

CPAC Agricultural Drying-Yard Concrete

"ลานคอนกรีตสูตรใหม่ให้ความร้อนเร็ว ตากข้าวได้วันละ 3 รอบ เทียบกับแบบเก่าเต็มที่แค่ 2 รอบ เวลาข้าวออกมาเยอะๆ ลานแบบเก่าตากข้าวไม่ทัน ข้าวก็จะเสีย แต่สูตรใหม่ช่วยให้ลานร้อนเร็วข้าวก็แห้งเร็ว ประหยัดเวลา ประหยัดพลังงาน และไม่เสียโอกาส" เจ้าของโรงสี ป.บุญธรักษา กล่าวด้วยความดีใจที่เธอมีโอกาสทดลองใช้คอนกรีตสูตรใหม่เป็นรายแรกๆ

ผลการทดลองเปรียบเทียบระหว่างคอนกรีตสูตรเก่ากับสูตรใหม่ เมื่อให้พลังงานความร้อนจากดวงไฟเท่ากันในเวลา 10 กว่านาทีเท่ากัน สูตรใหม่อุณหภูมิเพิ่มจาก 33.5 องศาเซลเซียส ไปถึง 55 องศาเซลเซียส ขณะที่สูตรเก่าเพิ่มไม่ถึง 35 องศาเซลเซียส จากที่เคยตากข้าวตั้งแต่ 8 โมงเช้าถึงบ่าย 2 กว่าจะลดความชื้นได้กว่า 10% ตามต้องการ คอนกรีตสูตรใหม่ร่นเวลาไม่ถึงเที่ยง ส่วนช่วงบ่ายและหน้าร้อนก็ยังสามารถลดชั่วโมงการตากลงไปได้อีก

นอกจากประหยัดค่าไฟฟ้าเพราะไม่ต้องใช้ตู้อบไล่ความชื้นหรือใช้น้อยลง เจ้าของโรงสีรายนี้ยังมีรายได้เพิ่มไม่ต่ำกว่าหมื่นบาทจากการตากข้าวเพิ่มได้อีกรอบ แม้ไม่มีข้าวก็ยังนำข้าวโพดมาตากแทน หรือจะเปิดให้เช่าลานตากก็เป็นโอกาสสร้างรายได้นับหมื่นบาททีเดียว นี่เป็นรายได้รับจากลานตากสูตรใหม่ที่เทไปเพียงครึ่งเดียวของพื้นที่ทั้งหมด โดยเจ้าของโรงสียืนยันอย่างหนักแน่นว่าอีกไม่นานลานคอนกรีตที่เหลือจะถูกเปลี่ยนไปใช้คอนกรีตสูตรใหม่ทั้งหมด แม้ว่าราคาจะแพงกว่ากันถึง 20% ขึ้นไป

คอนกรีตลานตากข้าวสูตรใหม่นี้เป็นผลงานของ CPAC แห่งกลุ่มธุรกิจซีเมนต์ ซึ่งใช้เวลาพัฒนาเกือบ 2 ปี แต่ก็ถือว่าคุ้มค่าเพราะสินค้าตัวนี้มีโอกาสสูงในการขยายสู่ตลาดในประเทศเพื่อนบ้าน โดยเฉพาะเวียดนาม

"จากนโยบายบริษัทที่ให้มีวิศวกรครอบคลุมพื้นที่ทั่วประเทศ มีหน้าที่ดูแลและให้คำแนะนำลูกค้าที่ใช้สินค้าเรา ซึ่งลูกค้าของ CPAC ภาคตะวันตกทำโรงสีและลานตากกันเยอะ พอเราเข้าไปพูดคุยและสังเกตก็พบว่า เขามีความต้องการเฉพาะด้านของเขา ยิ่งพอทำงานคลุกคลีก็พบว่าจริงๆ ลานตากไม่ได้ต้องการแค่เพียงความแข็งแรงหรือเทง่าย แต่มีความต้องการอื่นแฝงอยู่ นั่นคือลานคอนกรีตที่ช่วยลดเวลาการตากได้ นี่เป็นจุดเริ่มต้น" ประเมิน จิตสาโรจิตโต ผู้อำนวยการ กิจการ CPAC ภาคตะวันตก กล่าว

CPAC มีนโยบายส่งเสริมและพัฒนาคุณภาพให้กับวิศวกร รวมทั้งมีนโยบายให้วิศวกรทุกคนต้องคิดโปรเจ็คของตัวเองคนละ 1 ชิ้น เพื่อไปพรีเซนต์กับบริษัท ตลอด 6 ปีของการดำเนินนโยบายนี้ บริษัทจึงมีโปรเจ็คใหม่ๆ ใน technology roadmap นับ 100 โครงการ ผลงานที่พรีเซนต์ชนะใจทุกคนในระดับบริษัทก็มีศักดิ์ศรีพอที่จะเป็นตัวแทน CPAC ไปประกวดกับผลงานของบริษัทอื่นๆ บนเวทีระดับกลุ่มธุรกิจและเครือฯ ต่อไป

นวัตกรรมสำคัญๆ ที่ผ่านมาของ CPAC เช่น คอนกรีตสำหรับงานพิเศษ เช่น คอนกรีตชายฝั่งทะเลที่ทนต่อคลอไรด์และซัลเฟตตามระดับความรุนแรงในพื้นที่ คอนกรีตสำหรับโรงงานผลไม้ดองที่ทนต่อกรดเป็นพิเศษ คอนกรีตกำลังอัดสูงที่ช่วยรองรับความกดและน้ำหนักได้สูงกว่าคอนกรีตธรรมดาเหมาะกับช่วงที่เหล็กแพง หรือคอนกรีตสำหรับรังนกที่อยู่ระหว่างพัฒนา และระบบงานบริการรถโม่เล็ก CPAC ตอบสนองความต้องการของกลุ่มลูกค้างานขนาดเล็ก เป็นต้น

"ที่บอกกันว่าคอนกรีตก็คือคอนกรีต ไม่เห็นมีอะไร สมัยเรียนคอนกรีตเป็นเพียงวิชาหนึ่ง พอจบมาทำงานก็ยังเคยคิดว่าคอนกรีตจะมีอะไร แต่เชื่อว่าวันนี้ถ้าถามวิศวกรใน CPAC จะได้คำตอบว่าคอนกรีตมีอะไรให้ทำอีกเยอะ ถ้าเราคิดว่าไม่มีอะไร มันก็หยุดแค่นั้น Value ของสินค้าเราก็มาจากที่พวกเราคิดว่าคอนกรีตมีอะไร" วิศวกรหนุ่มหนึ่งในทีมกล่าว

Mould Improvement

"เพื่อปรับปรุงวิธีการผลิตขึ้นรูปผลิตภัณฑ์กระเบื้องหลังคาเซรามิกเพื่อลดปัญหาร้าว ด้วยการปรับปรุงเครื่องจักรที่มีอยู่เดิมด้วยเงินลงทุนน้อยที่สุด และสามารถแก้ปัญหาการผลิตที่เกิดขึ้นเรื้อรังได้ผลมากที่สุด ทำให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่คุณภาพดียิ่งขึ้น คือกระเบื้องหลังคาเซรามิกที่มีความเรียบเนียนมากขึ้นกว่าเดิม" นี่เป็นแนวคิดหลักของผลงานนวัตกรรมชิ้นนี้

ความยากของผลงานชิ้นนี้อยู่ที่เครื่องจักรที่กล่าวถึงนี้ ถือเป็นเครื่องแรกของโลกที่ใช้เทคโนโลยี dry pressing เพื่อขึ้นรูปกระเบื้องหลังคาที่มีความหนาไม่เท่ากันด้วยโมลด์ถึง 5 ชิ้น โดยบริษัทกระเบื้องหลังคาเซรามิกไทย เจ้าของแบรนด์พรีเมี่ยมอย่าง "EXCELLA" ร่วมมือกับบริษัท SACMI ผู้เชี่ยวชาญด้านเครื่องจักรเซรามิกจากอิตาลี เพื่อผลิตเครื่องจักรนี้ขึ้นมาตั้งแต่เมื่อปี 1996

เมื่อมีจำนวนโมลด์ถึง 5 ชิ้น โอกาสที่แต่ละชิ้นจะเสียหายก็มีบ่อยๆ เวลาซ่อมแซมแต่ละทีก็ต้องเสียเวลาประกอบอยู่นาน ฝ่ายผลิตก็เลยเดินเครื่องผลิตไม่ได้ตามเป้า และที่สำคัญคือรอยต่อของโมลด์ทั้ง 5 ชิ้น มักเกิดรอยร้าวได้ง่าย ซึ่งจะกลายเป็น reject ในที่สุด ทีมงานจึงพยายามคิดหาวิธีลดการใช้โมลด์ลงเหลือเพียง 3 ชิ้น โดยที่สินค้ายังคงสวยงามเช่นเดิม

"ครั้งแรกที่ทำเครื่องจักร SACMI ช่วยผลิตให้ แต่พอจะปรับปรุงอะไร SACMI ไม่ทำต่อให้แล้วเพราะไม่คุ้มที่เขาจะต้องมานั่งวิจัยเพื่อเทคโนโลยีนี้ที่มีเราใช้เพียงรายเดียวในโลก ทีนี้เราจะพึ่งใครได้ ทฤษฎีก็บอกแค่ว่ากระเบื้องเซรามิกต้องขึ้นรูปให้หนาแน่นเท่าๆ กัน แต่กระเบื้องเราหนาไม่เท่ากันถึงต้องใช้โมลด์ตั้ง 5 ชิ้น พอจะทำอะไรกับเครื่องจักรก็เลยต้องหาวิธีเอง" กิตติพันธ์ เหมไพบูลย์ ผู้จัดการแผนกผลิตกระเบื้อง เล่าที่มาของปัญหาเรื้อรัง ณ จุดนี้

สำหรับ ทิวา กาญจนาภรณ์ ผู้จัดการแผนกวิศวกรรมและซ่อมบำรุงของบริษัท ซึ่งอยู่กับโรงงานแห่งนี้และเห็นเครื่องจักรเจ้าปัญหานี้มาตั้งแต่ต้น เขาเชื่อว่าแม้จะไม่ง่าย แต่บุคลากรในโรงงานทุกคนคือคำตอบของทุกปัญหา และทุกปัญหาก็คือที่มาของนวัตกรรม

"ทุกคนคลุกคลีกับเครื่องจักรทุกวัน เรามองข้ามเขาไม่ได้ เราต้องเชื่อมั่นในคุณค่าของคนตามปณิธานของบริษัท และต้องดึงศักยภาพของบุคลากรแต่ละจุดออกมาทำงานร่วมกัน พอรวมกันได้มันก็ให้ผลลัพธ์อย่างที่เห็น นี่คือจุดแข็งของเรา" ทิวากล่าวอย่างภูมิใจ เพราะเงินลงทุนเปลี่ยนเครื่องจักรครั้งนี้ไม่ถึง 1.5 แสนบาท แต่ผลลัพธ์ที่ได้มากกว่านั้นเยอะ

ประการแรกคือ capacity เพิ่มขึ้นเพราะ lost time ลดลงถึง 0.8% ตีเป็นกระเบื้องที่เพิ่มขึ้นถึง 9 หมื่นแผ่นต่อปี reject ลดลงจาก 1% จนเกือบไม่มี พอเครื่องจักรเดินต่อเนื่อง cycle time ของการเผาก็ลดลงอีก ซึ่งตีเป็น capacity ที่เพิ่มขึ้นถึง 5% และเมื่อโมลด์ลดไป 2 ชิ้น ค่าซ่อมแซมก็ลดลงราว 1.6 ล้านบาทต่อปี อีกทั้งโมลด์ที่เหลือแค่ 3 ชิ้น ฝุ่นที่อยู่ตรงรอยต่อก็ลดลง ทำให้ประหยัดค่าทำความสะอาดฝุ่นตรงนี้ได้ถึง 8 แสนบาทต่อเดือน แต่มากกว่านั้นคือฝุ่นผงในโรงงานลดลงก็หมายถึงคุณภาพชีวิตที่เพิ่มขึ้นของผู้คนในโรงงานซึ่งตีค่าไม่ได้ และเทคโนโลยีกับองค์ความรู้ที่ใช้ต่อยอดได้ รวมถึงความภาคภูมิใจของทุกคนในโรงงาน เหล่านี้ก็ล้วนประเมินค่าไม่ได้เช่นกัน เป้าหมายต่อไปของทีมงานคือการพัฒนาจากโมลด์ 3 ชิ้น ให้เหลือเพียงชิ้นเดียว โดยที่แผ่นกระเบื้องที่ได้ยังคงมีความตื้นลึกต่างกันเพื่อความสวยงามเช่นเดิม...แน่นอน! ผลประโยชน์ที่จะได้ย่อมมากกว่าตัวเลขข้างต้นอีกเยอะ

Super Auto Cleaning Equipment for Anilox Roll

ผลงานนวัตกรรมชิ้นนี้กล่าวได้ว่าเกิดจากความต้องการแก้ปัญหาในการทำความสะอาด Anilox Roll เพื่อให้มีประสิทธิภาพการพิมพ์ที่ดี ซึ่งเดิมต้องใช้แรงคนถึง 2 คน ในการขัดด้วยแปรง ครั้งละ 2-3 ชั่วโมงต่อตู้พิมพ์ เครื่องพิมพ์ 1 เครื่อง มีทั้งหมด 3 ตู้ โดยจะดีที่สุดถ้าทำความสะอาดได้บ่อยถึงอาทิตย์ละครั้ง แต่นั่นก็หมายถึงต้องหยุดเครื่องนานเป็นวัน ซึ่งก็คือรายได้จากการพิมพ์กล่องที่จะหายไปเป็นเงินไม่น้อย

ที่สำคัญ กลุ่ม SCG Paper มีถึง 10 บริษัทที่ใช้เครื่องพิมพ์แบบนี้และมีปัญหาเดียวกันหมด โดยทั้งกลุ่มมีเครื่องพิมพ์นี้ 60 เครื่อง หรือ 180 ตู้พิมพ์...นั่นยอมหมายถึงรายได้มหาศาลของกลุ่มที่จะหายไปเวลาที่ต้องทำความสะอาดทุกเครื่อง

Anilox Roll เป็นลูกกลิ้งในเครื่องพิมพ์กล่องกระดาษลูกฟูกทำหน้าที่เอาสีไปถ่ายทอดให้บล็อกพิมพ์ เพื่อบล็อกจะไปพิมพ์บนกล่องอีกที ถือเป็นหัวใจสำคัญของการพิมพ์ เพราะหากลูกกลิ้งคุณภาพไม่ดีหรือไม่สะอาดก็จะทำให้สีที่พิมพ์บนบนกล่องไม่สวยงาม ไม่คมชัด ไม่สม่ำเสมอ หรือซีดจาง อันจะทำให้ลูกค้าไม่พอใจและเป็น reject

"ถ้าดูผิวเผิน มันเหมือนเป็นงานประจำที่เราต้องทำอยู่แล้ว แต่มันก็เสียเวลา ส่งผลกับงานของเรามากๆ ถ้าแก้ไขตรงนี้ได้มันก็ลดปัญหาตรงนี้ได้ก็จะได้เวลาอีกมหาศาล ก็เลยพยายามคิดเครื่องที่จะทำแทนคน" สมชัย สีรยาภรณ์ หัวหน้าแผนกซ่อมบำรุงแห่ง บจก.สยามบรรจุภัณฑ์สงขลา (1994) กล่าว

เพื่อหาเครื่องมือมาแก้ปัญหานี้ สมชัยเริ่มต้นจากการพิมพ์ "anilox roll cleaning" ลงในเว็บ google และพบกว่า 2,300 เว็บไซด์ แต่ก็ยังไม่สามารถหาเครื่องมือที่เหมาะสมกับลักษณะการทำงานของบริษัทได้ บางวิธีใช้เครื่องขัดก็จริงแต่เวลาใช้งานก็ยังต้องใช้คนถือไว้ บางวิธีใช้สารเคมีที่ทั้งอันตรายและแพง บางวิธีต้องถอด Anilog Roll ไปขัดในเครื่องซึ่งต้องเสียเวลาในการประกอบเข้าออกและทำความสะอาด ไม่ต่ำกว่า 2 วัน

ดังนั้นทีมงานจึงพัฒนาเครื่องมือขึ้นมาเอง โดยมีแนวคิดสำคัญคือ ใช้งานง่าย การติดตั้งเร็ว ได้ประสิทธิภาพมากกว่าการใช้คนขัด และราคาไม่แพง เป็นเวลากว่า 2 ปี นับจากปี 2549 ที่ทีมงานพยายามพัฒนาจนออกมาเป็น "Super Auto Cleaning Equipment for Anilox Roll" เครื่องมือทำความสะอาดที่ติดตั้งได้ในเวลาไม่เกิน 1 นาที ใช้แค่ 2 คนยกมาแขวนที่เครื่องพิมพ์จากนั้นเสียบปลั๊กก็ใช้งานได้ จากนั้นปล่อยให้เครื่องทำงานช่วงพักเที่ยง 1 ชั่วโมง โดยที่คนไม่ต้องทำอะไร ประสิทธิภาพที่ได้ก็ถือว่าดีไม่แพ้คนขัด 2 คน ที่ขัดนานกว่า 3 ชั่วโมง

Super Auto Cleaning Equipment for Anilox Roll เป็นเครื่องมือที่พัฒนาขึ้นเพื่อทำความสะอาดเครื่องพิมพ์ที่ใช้ Anilox Roll แบบอัตโนมัติโดยไม่ใช้แรงคน และเป็นเครื่องแรกในโลก ซึ่งกำลังอยู่ในขั้นตอนการขอจดสิทธิบัตร

คิดคร่าวๆ จากที่เคยต้องเสียเวลาในการทำความสะอาดเดือนละอย่างต่ำ 720 นาทีต่อเครื่องพิมพ์ (60 นาทีต่อตู้พิมพ์ ขัดเดือนละ 4 ครั้ง) ผลงานชิ้นนี้ลงทุนไม่ถึงแสนบาท ช่วยลด loss time เหลือ 0 นาที เพราะใช้ช่วงพักหรือวันหยุดแทน ทว่าผลประโยชน์ที่ได้มีมูลค่าสูงถึงปีละ 8 แสนกว่าบาทต่อ 1 เครื่องพิมพ์ หรือเกือบ 52 ล้านบาท ที่ทั้งกลุ่มจะได้เพิ่มขึ้น ยังไม่นับ reject ที่ลดลง และการประหยัดค่าจ้างคนนอกมาขัดเครื่อง ซึ่งตู้พิมพ์ละ 8 พัน-หมื่นบาท หรือครั้งละราวๆ 1.5 ล้านบาท ต่อ 60 เครื่องทั้งหมดของ SCG Paper

ยิ่งกว่านั้น นวัตกรรมชิ้นนี้ยังอาจกลายเป็นสินค้าใหม่ของ SCG Paper ได้อีกด้วย และอาจกลายเป็นสินค้าส่งออกไปขายทั่วโลกได้ เพราะเครื่องพิมพ์ Anilox Roll มีใช้กันอย่างแพร่หลายทั่วโลก โดยปัญหาการทำความสะอาดก็ถือเป็นปัญหาสากลที่สั่งสมมานับแต่วันแรกที่เครื่องพิมพ์นี้ถูกผลิตขึ้นจนถึงวันนี้

"จริงๆ เครื่องนี้มันผลิตได้ไม่ได้ยากเลย เพียงแต่ใครจะคิดและเริ่มทำได้เป็นคนแรก มันอาจมีรูปแบบเครื่องที่หลากหลายไปกว่านี้ก็ได้ แต่ตัวนี้เหมาะกับเราที่สุดเพราะผ่านกระบวนการคิดมาหมดแล้ว" สมชัยกล่าว

เกือบ 3 ปีก่อน ถ้าสมชัยและทีมงานมองเห็นปัญหาจุดนี้เป็นแค่เพียงงานประจำ แล้วไม่ลุกขึ้นมาคิดแก้ปัญหา ณ วันนี้ นวัตกรรมของโลกชิ้นนี้อาจไม่มีหรือยังไม่เกิด แต่เหตุที่พวกเขาเพิ่งมาคิดแก้ปัญหาในช่วงไม่กี่ปีมานี้ ทั้งที่บริษัทก็เจอปัญหานี้เรื้อรังมานับแต่ก่อตั้งบริษัทเมื่อ 14 ปีก่อน อาจเป็นเพราะเวที SCG Power of Innovation Award และวัฒนธรรมใหม่ที่มีส่วนช่วยส่งเสริมบรรยากาศแห่งการสร้างสรรค์นวัตกรรมนั่นเอง

"เมื่อปี 2548 คุณกานต์ให้นโยบายว่าทุกโรงงานต้องทำนวัตกรรม พอให้นโยบายแล้วก็ให้งบมาด้วย ทุกบริษัทก็ต้องกันงบเพื่อการทำนวัตกรรม เราก็ของบนี้มาใช้ทดลองและผลิตตรงนี้ได้ เมื่อก่อนไม่มีงบ คนก็จะไม่กล้าคิดอะไรใหม่ที่ต้องใช้เงินเยอะ เพราะกลัวไม่สำเร็จแล้วกลายเป็นค่าใช้จ่ายของบริษัท แต่ทุกวันนี้ จะทดลองอะไรก็สบายใจมากขึ้น ไม่ว่าจะสำเร็จหรือไม่ เพราะนายก็ไม่ซีเรียสว่าต้องสำเร็จแค่ขอให้ทุกคนได้เริ่มคิด" สมชัยไขข้อข้องใจเพิ่มเติม

หลังจากคุยกับเจ้าของรางวัลนวัตกรรมกลุ่มต่างๆ ของปีนี้ จะเห็นได้ว่า วันนี้วิศวกรในเครือซิเมนต์ไทย หาใช่ "นายช่าง" ที่มีหน้าที่เพียงควบคุมดูแลและซ่อมแซมเครื่องจักรอีกต่อไป แต่ทุกคนต้องหันมาสวมวิญญาณดีไซเนอร์สลับกับนักการตลาดและนักวิจัย แล้วมองสินค้า commodity ในมือของพวกเขาในมุมใหม่ๆ ไม่ใช่เพียงเพื่อความอยู่รอด แต่เพื่อความเป็นผู้นำอย่างยั่งยืนทั้งในประเทศไทย ในตลาดอาเซียน และบนเวทีโลก

บางที ในปี 2015 ทีมแรกที่น่าจะได้รับรางวัลสุดยอดนวัตกรรมอาจเป็นคณะผู้บริหารระดับสูงของ SCG โดยเฉพาะกานต์ ที่เล็งเห็นแต่เนิ่นๆ ว่าถึงเวลาแล้วที่ต้องเปลี่ยน Mindset ของ "นายช่าง" และจุดประกายพลังสร้างสรรค์ของวิศวกรเหล่านี้ให้กลายเป็นพลังขับเคลื่อนองค์กรไปสู่เป้าหมายยิ่งใหญ่ของเครือฯ โดยใช้เวที SCG Power of Innovation Award เป็นเวที "ปล่อยพลัง" อย่างเป็นรูปธรรม

กลับสู่หน้าหลัก

ผลงานนี้ ใช้สัญญาอนุญาตของครีเอทีฟคอมมอนส์แบบ แสดงที่มา-ไม่ใช้เพื่อการค้า-ไม่ดัดแปลง 3.0 ประเทศไทย