โดยส่วนตัวแล้ว ชนะ ภูมี จะมีความผูกพันกับหม้อเผาที่ 5 และ 6 ซึ่งเป็นหม้อเผาใหม่ล่าสุดของโรงงานทุ่งสงเป็นพิเศษ
เพราะเขาเป็นนายช่างที่อยู่ในกระบวนการตรวจสอบเทคนิคจัดซื้อ และมีส่วนสำคัญในการติดตั้งหม้อเผาปูนทั้ง
2 หม้อด้วยตัวเอง
ชนะ มาอยู่ที่โรงงานทุ่งสง ตั้งแต่ปี 2538 เขาเห็นความเป็นไปของโรงงานตั้งแต่ยุครุ่งเรืองจนถึงช่วงวิกฤติ
ชนะจบปริญญาตรี วิศวกรรมศาสตร์ สาขาไฟฟ้า จากสถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือเริ่มทำงานกับปูนซิเมนต์ไทยตั้งแต่ปี
2533
ภารกิจในปูนซิเมนต์ไทยของชนะส่วนใหญ่เป็นเรื่องของการบุกเบิก งานแรกของเขาคือการร่วมวางระบบ
Building Automation System เพื่อให้อาคารสำนักงานใหญ่ ที่บางซื่อ เป็นอาคารอัตโนมัติแห่งแรกในประเทศไทย
หลังจากนั้นเขาก็มีส่วนในการก่อสร้างโรงงาน และติดตั้งเครื่องจักร ที่โรงงานปูนซิเมนต์เขาวง
จังหวัดลพบุรี ซึ่งเป็นโรงงานปูนซีเมนต์ที่ใหญ่ที่สุดในโลก
ในส่วนของโรงงานที่ลำปาง ซึ่งเป็นโรงงานล่าสุด เขาก็มีส่วนในการร่วมวางโครงสร้างพื้นฐาน
และวางระบบไฟฟ้า
เขาตัดสินใจอยู่ประจำที่โรงงานทุ่งสง เพราะเห็นว่าหลังจากติดตั้งหม้อเผาที่
6 เสร็จสิ้นลงแล้ว ปูนซิเมนต์ไทย ไม่มีโครงการใหม่ๆ เหลือให้เขาต้องไปบุกเบิกอีก
ภาระรับผิดชอบของเขาที่ทุ่งสงคือ การดูแลและบำรุงรักษาเครื่องจักร ที่มีมูลค่ารวมนับหมื่นล้านบาท
โดยเฉพาะหม้อเผาที่ 5 และ 6
"โดยธรรมชาติหม้อเผาปูนจะต้องมีการปิดเพื่อซ่อมบำรุงใหญ่ ปีละ 2 ครั้ง
งบประมาณในการซ่อมบำรุงแต่ละครั้งตกประมาณ 20-30 ล้านบาทต่อ 1 หม้อ" เขาบอก
ก่อนเกิดวิกฤติ การบำรุงรักษาเครื่องจักรของโรงงานทุ่งสง เป็นแบบ Periodic
Maintenance : PM อุปกรณ์ชิ้นใดที่ครบอายุการใช้งาน จะเปลี่ยนทันที แม้ว่าโดยสภาพของอุปกรณ์นั้นจะยังสามารถใช้ต่อไปได้อีกหลายเดือน
โครงสร้างของส่วนซ่อมบำรุง จะประกอบด้วยพนักงานบำรุงรักษา ประมาณ 8 คน
ที่จะคอยเดินตรวจตราเครื่องจักร หากพบว่ามีอุปกรณ์ชิ้นใดชำรุด ก็จะแจ้งให้กับพนักงานที่เป็นช่างเครื่องกล
และไฟฟ้าที่มีอยู่ประมาณ 100 คน ไปซ่อม
ทั้งระบบ PM และโครงสร้างของพนักงานรูปแบบนี้ เป็นสิ่งที่ดีในภาวะที่บริษัทมีกำไร
เพราะแม้ต้นทุนค่าบำรุงรักษาจะสูง แต่ก็สามารถรับประกันได้ว่าเครื่องจักรจะสามารถเดินได้อย่างต่อเนื่องไม่มีสะดุด
"หม้อเผาหากต้องหยุดบ่อยก็ไม่ดี เพราะในการเดินเครื่องใหม่แต่ละครั้ง ต้องใช้ต้นทุนเชื้อเพลิงในการวอร์มหม้อเผาถึงครั้งละ
3 แสนบาท"
ช่วงวิกฤติ ซึ่งโรงงานทุ่งสงจำเป็นต้องลดต้นทุนลงมาให้เหลือน้อยที่สุด
รูปแบบการทำงานอย่างเดิมไม่สามารถใช้ต่อไปได้ เพราะต้นทุนสูง
จากระบบ PM เดิม ได้ถูกเปลี่ยนมาเป็น PLM (Plan Maintenance) คืออุปกรณ์ชิ้นใด
หากครบอายุการใช้งานแล้ว แต่สภาพยังใช้ต่อไปได้ ก็ใช้ไปจนหมดสภาพ เพื่อลดต้นทุนลงมาให้เหลือน้อยที่สุด
มีการเปรียบเทียบรูปแบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรของโรงงานทุ่งสง ในช่วงก่อนและหลังวิกฤติว่าเหมือนกับเจ้าของรถยนต์ที่เมื่อก่อนเอารถเข้าเช็กในศูนย์ตามระยะ
แต่พอมีปัญหา ก็ต้องเปลี่ยนไปซ่อมตามอู่ เมื่อรถเสีย
ทั้ง PM และ PLM มีข้อดี และข้อเสียต่างกัน
"PM สามารถรับประกันการเดินของเครื่องจักรได้มากกว่า แต่ต้นทุนสูงกว่า
แต่ PLM การเดินของเครื่องจักรอาจสะดุดลงบ้างเป็นบางครั้ง แต่ก็ใช้เงินในการบำรุงรักษาต่ำกว่า"
หลังวิกฤติ โรงงานทุ่งสงต้องใช้ระบบ PLM ในการดูแลรักษาเครื่องจักรอยู่เกือบ
3 ปี แต่หลังจากสถานการณ์ทุกอย่างคลี่คลายลง เมื่อโรงงานนี้สามารถส่งออกปูนซีเมนต์ไปขายต่างประเทศได้
รูปแบบการบำรุงรักษาก็ถูกปรับปรุงใหม่อีกครั้ง
ชนะและทีมงาน ได้นำข้อดีของทั้งระบบ PM และ PLM มาผสมผสานกันเพื่อวางรูปแบบการทำงานใหม่
ที่เรียกว่า Hybrid Maintenance
รูปแบบนี้ ได้เปลี่ยนให้พนักงานซึ่งเคยเป็นช่างซ่อมเครื่องกล และไฟฟ้าที่มีเหลืออยู่ประมาณ
90 คน ออกไปเฝ้าเครื่องจักรตามหน้างาน เพื่อคอยดูสุขภาพของอุปกรณ์แต่ละชิ้นว่าเป็นอย่างไร
หากเห็นว่าอุปกรณ์ชิ้นใดที่เริ่มมีอาการไม่ดี ก็จะแจ้งให้ฝ่ายบำรุงรักษา
นำเครื่องมือมาตรวจสอบ และซ่อมเมื่อเห็นว่ามีความจำเป็น
พนักงานเหล่านี้ จะถูกปลูกฝังทัศนคติในเชิงที่ว่าเขาก็คือเจ้าของเครื่องจักรคนหนึ่ง
ดังนั้นจึงจำเป็นต้องคอยดูแลเครื่องจักรเหล่านั้นให้มีสุขภาพที่ดี ให้สามารถใช้งานได้อย่างต่อเนื่อง
รูปแบบการทำงานใหม่นี้ นอกจากจะช่วยให้ต้นทุนในการบำรุงรักษาไม่เพิ่มสูงขึ้นแล้ว
ยังทำให้เครื่องสามารถทำงานอย่างต่อเนื่องได้นานขึ้น
ทุกวันนี้ หม้อเผาที่ 5 และ 6 ซึ่งเขาเห็นมันมาตั้งแต่เป็นเพียงส่วนประกอบอยู่บนรถคอนเทนเนอร์
สามารถเดินเครื่องผลิตได้อย่างเต็มที่ โดยที่มีทีมงานของเขาเกือบ 100 คน
คอยเฝ้าดูแลอยู่อย่างใกล้ชิด
