จากการที่ประเทศไทยเป็นศูนย์กลางการผลิตยานยนต์ในภูมิภาคเอเชียตะวันออกเฉียงใต้ โดยมีมูลค่าการส่งออกรถยนต์และชิ้นส่วนรถยนต์เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วและต่อเนื่อง ดังนั้นการรักษาระดับการเจริญเติบโต ตลอดจนการพัฒนาอุตสาหกรรมยานยนต์ให้ก้าวหน้ามากยิ่งขึ้นกว่าปัจจุบัน ทำให้บริการโลจิสติกส์เพื่อธุรกิจยานยนต์มีความสำคัญเพิ่มมากขึ้น การลงทุนในกิจการนี้จึงมีการตื่นตัวเป็นอย่างมากในช่วงเวลาที่ผ่านมา

สำหรับโลจิสติกส์ในอุตสาหกรรมยานยนต์ของประเทศในปัจจุบันนับว่าสลับซับซ้อน สามารถจำแนกออกเป็นหลายส่วน เป็นต้นว่า

ส่วนแรก เป็นโลจิสติกส์ในส่วนการจัดส่งชิ้นส่วนไปยังต่างประเทศ สามารถจำแนกย่อยออกเป็นการส่งออกในรูปชิ้นส่วน CKD ซึ่งก็คือการจัดชุดชิ้นส่วนแล้วส่งให้ผู้ซื้อในต่างประเทศนำไปประกอบเป็นรถยนต์สำเร็จรูป และการส่งออกในรูปชิ้นส่วนทั่วไปโดยไม่ได้จัดชุด เพื่อประกอบรถยนต์สำเร็จรูปหรือเพื่อเป็นอะไหล่ โดยส่วนใหญ่จะบรรจุชิ้นส่วนเหล่านี้ในหน่วยบรรจุขนาดเล็กที่เรียกว่า Module ก่อนที่จะบรรจุ Module ลงในตู้คอนเทนเนอร์อีกต่อหนึ่ง

ส่วนที่สอง เป็นโลจิสติกส์ในการส่งชิ้นส่วนเพื่อป้อนโรงงานประกอบรถยนต์ในประเทศ ปัจจุบันโรงงานเกือบทั้งหมดได้กำหนดให้จัดส่งในระบบทันเวลาพอดี (Just in Time) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินการ นอกจากช่วยป้องกันปัญหาไม่ให้เงินทุนไปจมกับชิ้นส่วนคงคลังแล้ว ยังช่วยลดภาระโรงงานประกอบรถยนต์ไม่ต้องก่อสร้างคลังชิ้นส่วนขนาดใหญ่อีกด้วย

เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพในด้านโลจิสติกส์ บริษัทรถยนต์และผู้ผลิตชิ้นส่วนได้ประสานงานกันเพื่อให้มีการจัดส่งในรูปแบบ Milk Run เป็นต้นว่า บริษัทโตโยต้าได้ริเริ่มมาใช้ระบบ Milk Run ในประเทศไทยเมื่อเดือนกุมภาพันธ์ 2544

ระบบการขนส่งแบบ Milk Run จะเหมือนกับระบบการจัดส่งนมจากเกษตรกรไปยังโรงงานผลิตนม กล่าวคือ บริษัทรถยนต์และผู้ผลิตชิ้นส่วนจะร่วมมือกับบริษัทโลจิสติกส์ เป็นต้นว่า NYK Logistics, Schenker ฯลฯ ซึ่งจะส่งรถบรรทุกไปรับชิ้นส่วนจากหลายโรงงานในโซนต่างๆ เป็นต้นว่า โซนนวนคร ฯลฯ ซึ่งประหยัดค่าใช้จ่ายมากกว่าที่ผู้ผลิตชิ้นส่วนแต่ละรายละจัดส่งเอง นอกจากนี้ยังช่วยลดปัญหาการจราจรติดขัดได้อีกด้วย โดยจะต้องจัดส่งถึงโรงงานประกอบรถยนต์ภายในเวลาเพียงไม่กี่ชั่วโมงก่อนที่จะนำชิ้นส่วนๆ มาประกอบเป็นรถยนต์

ส่วนที่สาม เป็นโลจิสติกส์ในการส่งอะไหล่ไปยังศูนย์บริการรถยนต์ในประเทศ เพื่อใช้ซ่อมรถยนต์ ปกติแล้วศูนย์บริการจะเก็บสต๊อกอะไหล่ไม่มากนัก โดยจะเน้นเก็บรักษาเฉพาะอะไหล่ที่ใช้ซ่อมบำรุงบ่อยครั้งเท่านั้น ดังนั้น ต้องส่งอะไหล่ไปยังศูนย์บริการเหล่านี้อย่างรวดเร็วมิฉะนั้น ศูนย์บริการจะต้องรออะไหล่ ทำให้ไม่สามารถซ่อมรถยนต์ได้อย่างรวดเร็ว ซึ่งจะกระทบทั้งต่อคุณภาพบริการหลังขายและภาพลักษณ์ของรถยนต์แบรนด์นั้นๆ

ตัวอย่างหนึ่ง คือ บริษัท BMW Thailand จำกัด ได้ลงทุน 70 ล้านบาท ในการก่อสร้างคลังอะไหล่ชื่อว่า Parts Distribution Center (PDC) มีพื้นที่ 3,400 ตร.ม. มีชิ้นส่วนจำนวนมากกว่า 20,000 รายการ ตั้งที่ถนนสุขสวัสดิ์ อำเภอพระสมุทรเจดีย์ สมุทรปราการ เปิดดำเนินการเมื่อเดือนกันยายน 2541 มีเครือข่ายเทคโนโลยีสารสนเทศเชื่อมโยงกับศูนย์บริการเหล่านี้ผ่านเครือข่ายอินเทอร์เน็ต สามารถจัดส่งอะไหล่ถึงศูนย์บริการทั่วประเทศได้ภายในเวลา 24 ชั่วโมง

ส่วนที่สี่ เป็นโลจิสติกส์ในการส่งรถยนต์ที่ประกอบเสร็จแล้วไปยังศูนย์บริการเพื่อจำหน่ายแก่ลูกค้ารวมถึงไปยังท่าเรือเพื่อเตรียมส่งออก เดิมเมื่อประมาณ 20 - 30 ปีมาแล้ว จะเป็นการขับรถยนต์นั้นๆ จากโรงงานไปยังศูนย์บริการ แต่ปัจจุบันมีการปรับปรุงระบบโลจิสติกส์ โดยใช้รถเทรเลอร์ที่สามารถบรรทุกรถยนต์ได้ตั้งแต่ 1 คันไปจนถึง 8 คัน โดยมีผู้ประกอบการในตลาดนี้หลายราย เป็นต้นว่า บริษัท วีฮิเคิล จำกัด บริษัท ANI จำกัด ฯลฯ

ส่วนที่ห้า เป็นโลจิสติกส์ในการส่งรถยนต์ออกไปต่างประเทศ ปัจจุบันใช้เรือ RO-RO (Roll On - Roll Off) ซึ่งเป็นเรือที่ออกแบบเป็นพิเศษสำหรับขนส่งรถยนต์เป็นการเฉพาะ ซึ่งสามารถบรรทุกรถยนต์ 1,000 - 6,000 คัน โดยจะขับรถยนต์ที่จอดภายในบริเวณท่าเรือขึ้นไปบนเรือ ปัจจุบันประเทศไทยมีท่าเรือสำคัญที่รองรับเรือบรรทุกรถยนต์ คือ ท่าเทียบเรือหมายเลข A5 ของท่าเรือแหลมฉบัง ดำเนินการโดยบริษัท นามยงเทอร์มินัล จำกัด

ปัจจุบันมีแนวโน้มสำคัญหลายประการสำหรับธุรกิจโลจิสติกส์ยานยนต์ในประเทศไทย

ประการแรก ปัจจุบันผู้ประกอบธุรกิจยานยนต์มีแนวโน้มมอบหมายให้บริษัทอื่นมาดำเนินการบริหารงานโลจิสติกส์มากขึ้นเรื่อยๆ เนื่องจากบริษัทเหล่านี้เป็นผู้เชี่ยวชาญด้านโลจิติกส์ เพื่อให้การดำเนินการมีประสิทธิภาพ ต้นทุนต่ำกว่า และดำเนินการอย่างรวดเร็วกว่าที่จะดำเนินการเอง เป็นต้นว่า ศูนย์โลจิสติกส์สำหรับส่งออกชิ้นส่วนยานยนต์ของโตโยต้าซึ่งตั้งที่นิคมอุตสาหกรรมอมตะนคร จังหวัดชลบุรี ได้มอบหมายให้บริษัท TTK Logistics เป็นผู้ให้บริหารศูนย์กระจายสินค้า

ส่วนศูนย์โลจิสติกส์สำหรับส่งออกชิ้นส่วนยานยนต์ของบริษัทอีซูซุซึ่งตั้งที่นิคมอุตสาหกรรมเกตเวย์ จังหวัดฉะเชิงเทรา ได้มอบหมายให้บริษัท TNT Logistics จำกัด เป็นผู้บริหารศูนย์กระจายสินค้า

นอกจากนี้ บริษัทอีซูซุยังได้ว่าจ้างบริษัท Mitsubishi Corporation LT (Thailand) จำกัด เป็นผู้บริหารศูนย์โลจิสติกส์ในรูปแบบ Supply in Line Sequence (SILS) Center เพื่อป้อนชิ้นส่วนไปยังโรงงานประกอบรถยนต์ของบริษัท GM ซึ่งตั้งอยู่ภายในนิคมอุตสาหกรรมอีสเทิร์นซีบอร์ด จังหวัดระยอง

ประการที่สอง ปัจจุบันโรงงานประกอบรถยนต์ของบริษัทในประเทศตะวันตกในประเทศไทยยังเริ่มหันมาสนใจผลิตตามระบบการประกอบรถยนต์แบบ Modular เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินการ โดยผลักภาระให้ผู้ผลิตชิ้นส่วนหรือผู้ให้บริการโลจิสติกส์รับผิดชอบในขั้นตอน Pre-Assembly กล่าวคือ เป็นการนำชิ้นส่วนยานยนต์ต่างๆ ซึ่งมีจำนวนมาก มาประกอบให้เป็นชิ้นส่วนที่มีลักษณะสมบูรณ์มากขึ้นซึ่งเรียกว่า “โมดูล” จากนั้นจะจัดส่งชิ้นส่วนโมดูลมาให้ยังสายการผลิตในระบบทันเวลาพอดี (Just in Time)

ตัวอย่างหนึ่ง คือ เดิมผู้ผลิตยางรถยนต์จะส่งมายังโรงงานประกอบรถยนต์ในรูปยางรถยนต์ ส่วนผู้ผลิตกะทะล้อก็จะส่งในรูปกะทะล้อมายังโรงงานประกอบรถยนต์ แต่ปัจจุบันโรงงานบางแห่งกำหนดว่าจะต้องส่งในรูปโมดูล กล่าวคือ ส่งชิ้นส่วนในรูปยางรถยนต์ที่ติดกับกับกะทะล้อพร้อมกับสูบลมแล้ว เพื่อไม่ต้องมาประกอบกันใหม่อีกภายในโรงงานประกอบรถยนต์ ดังนั้น จะต้องมีการประสานงานระหว่างผู้ผลิตยางรถยนต์และผู้ผลิตกระทะล้อ

รูปแบบการผลิตแบบ Modular จะช่วยลดภาระของโรงงานประกอบรถยนต์ได้อย่างมาก โดยพนักงานของโรงงานประกอบรถยนต์จะรับผิดชอบเล็กๆ น้อยๆ เพียงนำโมดูลต่างๆ มาประกอบเข้าเป็นรถยนต์เท่านั้น โดยหากนำมาใช้อย่างเต็มรูปแบบ จะช่วยลดขนาดโรงงานประกอบรถยนต์ลงได้มากถึง 2 ใน 3 แล้ว และช่วยลดเงินลงทุนการก่อสร้างและจำนวนพนักงานในโรงงานประกอบรถยนต์ลงประมาณครึ่งหนึ่ง

ประการที่สาม ปัจจุบันการวิจัยและพัฒนาทวีความสำคัญมากขึ้น เพื่อให้สามารถจัดส่งสินค้าอย่างมีประสิทธิภาพและไม่เกิดความเสียหายระหว่างจัดส่ง เป็นต้นว่า หากต้องการจัดส่งชิ้นส่วนรถยนต์ชิ้นใดชิ้นหนึ่ง แต่ยังไม่เคยออกแบบบรรจุภัณฑ์ชิ้นส่วนนั้นๆ มาก่อน จะต้องทำการศึกษาว่าควรออกแบบบรรจุภัณฑ์สำหรับชิ้นส่วนนั้นๆ อย่างไร รวมถึงจะต้องจัดเรียงชิ้นส่วนนั้นๆ ใน Module อย่างใดเพื่อให้เกิดการประหยัดพื้นที่ สะดวกในการดำเนินการ ขณะเดียวกันก็ไม่ทำให้ชิ้นส่วนเกิดความเสียหายในระหว่างจัดส่ง

ภายหลังออกแบบบรรจุภัณฑ์และกำหนดการจัดเรียงชิ้นส่วนใน Module แล้วเสร็จ จะต้องทดลองนำชิ้นส่วนต่างๆ บรรจุใน Module แล้วทำการทดสอบในด้านต่างๆ เป็นต้นว่า ให้รถโฟร์คลิฟต์ยก Module ขึ้นลงหลายๆ ครั้ง การทดสอบ Rough Ride Test โดยให้รถวิ่งทดลองแล่นในทางที่ขรุขระ รวมถึงการทดสอบ Drop Test เป็นการทดสอบให้รถโฟร์คลิฟต์ทำ Module หล่น เพื่อศึกษาดูว่าชิ้นส่วนนั้นๆ จะเสียหายมากน้อยเพียงใด

เมื่อการทดสอบต่างๆ แล้วเสร็จ จะทดลองจัดส่งชิ้นส่วนไปยังลูกค้าในงวดแรกก่อน โดยดำเนินการให้เหมือนกับการจัดส่งจริงทุกประการ เพื่อศึกษาว่าชิ้นส่วนเสียหายในระหว่างจัดส่งหรือไม่ หากการทดลองจัดส่งไม่ประสบปัญหาแล้ว ก็จะจัดส่งจริงไปยังลูกค้าต่อไป

ประการที่สี่ มีการใช้เทคโนโลยีสารสนเทศมากขึ้นเรื่อยๆ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินการ และอำนวยความสะดวกในการประสานงานทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้องเพื่อให้การบริหาร Supply Chain เป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยบริษัทขนาดใหญ่ได้ติดตั้งเครื่องคอมพิวเตอร์แบบเมนเฟรม ซึ่งมีประสิทธิภาพในการประมวลผลข้อมูลสูงมาก และสามารถเครือข่ายเชื่อมโยงกับศูนย์โลจิสติกส์ ผู้ให้บริการโลจิสติกส์ รวมถึงผู้ผลิตชิ้นส่วน ทำให้สามารถติดต่อสื่อสารและแลกเปลี่ยนข้อมูลในแบบ Real Time

ประการที่ห้า จากการที่ผู้ประกอบรถยนต์ใช้รูปแบบการผลิตสลับซับซ้อนมากขึ้นเรื่อยๆ ทำให้ผู้ประกอบธุรกิจโลจิสติกส์จะต้องปรับตัวให้ทันกับแนวโน้มที่เปลี่ยนแปลงไป

ตัวอย่างหนึ่ง คือ โรงงานประกอบรถยนต์บางแห่งใช้รูปแบบการผลิตแบบ Supply in Line Sequence (SILS) ซึ่งสลับซับซ้อนกว่าแบบ Batch มาก โดยต้องจัดเรียงชิ้นส่วนที่จะป้อนเข้าสู่สายการผลิตให้ถูกต้องแม่นยำเพื่อให้ประกอบรถยนต์เป็นไปตามสเปกที่กำหนด แตกต่างจากแบบ Batch ที่กำหนดให้แต่ละ Batch มีสเปกเหมือนกัน เป็นต้นว่า Batch ละ 30 คัน ซึ่งมีความสลับซับซ้อนในการดำเนินการน้อยกว่า

ติดต่อขอข้อมูล ติชม และเสนอแนะความคิดเห็นได้ที่กองการตลาดเพื่อการลงทุน สำนักงานคณะกรรมการส่งเสริมการลงทุน 0-2537-8163 หรือที่ marketing@boi.go.th